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一、前期准备与基础清洁（通用前置步骤）
外观检查与筛选：首先核对管道、管件的材质证明（如 316L 不锈钢需符合 ASTM A269 标准）、表面光洁度（Ra≤0.8μm，高洁净要求需 Ra≤0.4μm），剔除表面有划痕、凹坑、锈蚀、变形或毛刺的产品；对法兰、卡箍等连接件，检查密封面是否完好，无破损或杂质附着。
机械清洁（去除可见杂质）：
采用不锈钢丝刷、百洁布（禁止使用碳钢工具，避免铁离子污染）清理管道内壁、管件接口处的浮尘、金属碎屑、毛刺；
对于焊接预留管口，需用专用工具去除坡口处的氧化层和油污，保证焊接质量；
螺纹连接的管件，需清理螺纹缝隙中的切削油和金属粉末，避免安装后残留污染物。
预冲洗（初步除杂）：用洁净水（如纯化水，必要时用去离子水）冲洗管道内壁和管件，去除表面松散的灰尘、颗粒，减少后续化学处理的污染物负荷。
二、脱脂处理（核心除油步骤）
管道 / 管件在生产、运输过程中可能残留切削油、防锈油、液压油等油污，若未去除，会影响后续酸洗钝化效果，且油污本身可能滋生微生物或污染药品，因此脱脂是关键步骤（尤其接触药品的管道）。
适用场景：所有与药品、工艺介质直接接触的管道 / 管件，以及不锈钢、合金材质的非接触管道（避免油污影响洁净区环境）。
脱脂剂选择：需符合制药行业环保和洁净要求，禁止使用含磷、含氯、易残留的脱脂剂，常用类型包括：
碱性脱脂剂：如氢氧化钠（2%-5% 浓度）+ 表面活性剂（0.5%-1%），适用于不锈钢、碳钢材质，常温或 40-60℃ 下使用，通过皂化反应分解油污；
有机溶剂脱脂剂：如异丙醇、乙醇（95% 以上）、白电油，适用于油污较重或不耐碱的材质（如部分合金），需注意有机溶剂的挥发性和防爆要求。
操作方法：
浸泡法：将管道、管件完全浸入脱脂剂中，浸泡时间 30-60 分钟（油污较重时可延长至 2-4 小时），期间定期翻动，确保所有表面接触脱脂剂；
循环冲洗法：对于长管道或无法拆卸的管件，用泵将脱脂剂循环泵入管道内部，循环时间 20-30 分钟，保证内壁充分脱脂；
擦拭法：对于大型管件或法兰密封面，用洁净抹布蘸取脱脂剂反复擦拭，去除局部油污。
脱脂验证：脱脂后需检查是否合格，常用方法：
水膜法：用纯化水冲洗脱脂后的表面，若水面形成连续水膜（无破裂、无挂珠），说明油污已去除；若出现水膜破裂或挂珠，需重新脱脂；
荧光法：用荧光检测剂喷洒表面，若无荧光反应（荧光剂与油污结合会发光），则脱脂合格。
三、酸洗处理（去除氧化皮与铁锈）
管道 / 管件（尤其不锈钢、碳钢材质）在生产、储存过程中，表面会形成氧化皮（如不锈钢的 Cr?O? 层）、铁锈或高温氧化产物，这些物质会影响后续钝化膜的形成，且可能脱落产生颗粒污染，因此酸洗是针对有氧化皮 / 锈蚀的管道的关键步骤（全新光滑无锈蚀的不锈钢管道可根据情况简化，但高洁净要求下建议执行）。
酸洗溶液选择：需针对材质匹配，避免腐蚀管道，常用配方（按质量分数）：
不锈钢专用酸洗：硝酸（5%-10%）+ 氢氟酸（0.5%-2%），常温下使用，氢氟酸可快速溶解氧化皮，硝酸抑制不锈钢腐蚀；
碳钢酸洗：盐酸（10%-15%）+ 乌洛托品（0.3%-0.5%，缓蚀剂），常温或 30-40℃ 下使用，避免盐酸过度腐蚀碳钢；
环保型酸洗：柠檬酸（5%-8%）+ 缓蚀剂，适用于对氟、氯敏感的场景，酸洗温度 60-80℃，酸洗时间较长（1-2 小时），但腐蚀性低、环保。
操作方法：
浸泡法：将管道、管件浸入酸洗溶液中，浸泡时间 15-30 分钟（观察表面氧化皮是否脱落，若仍有残留可延长至 1 小时），期间避免磕碰，防止表面划伤；
循环酸洗法：长管道采用循环方式，将酸洗液泵入管道循环 10-20 分钟，确保内壁氧化皮完全去除；
注意事项：酸洗过程中会产生氢气，需在通风良好的环境中操作，避免密闭空间积聚；操作人员需佩戴耐酸手套、护目镜等防护装备，防止酸液灼伤。
酸洗终点判断：表面氧化皮、铁锈完全脱落，管道 / 管件呈现均匀的灰白色或银灰色（不锈钢）、灰白色（碳钢），无局部残留的氧化皮斑点。
四、漂洗处理（去除残留酸液与污染物）
酸洗、脱脂后，管道 / 管件表面会残留酸液、脱脂剂残留或溶解的污染物，若未去除，会导致后续钝化失败或残留腐蚀介质，因此漂洗需多次，核心要求是 “无残留、中性”。
漂洗介质：优先使用纯化水（电导率≤10μS/cm），高洁净要求下使用去离子水（电导率≤1μS/cm），禁止使用自来水（含氯离子、钙镁离子，易残留水垢或腐蚀）。
操作方法：
浸泡漂洗：将经酸洗 / 脱脂的管道、管件浸入漂洗水中，浸泡 10-15 分钟，更换漂洗水 2-3 次，直至浸泡后的水无明显浑浊；
流动水冲洗：对于长管道或管件，用高压纯化水冲洗内壁和外壁，冲洗时间 5-10 分钟，确保水流覆盖所有表面；
循环漂洗：大型管道系统采用循环漂洗，持续泵入纯化水循环 15-20 分钟，期间检测出水的 pH 值和电导率。
漂洗验证：
pH 值：出水 pH 需在 6.5-7.5 之间（中性），无酸性或碱性残留；
电导率：出水电导率与进水电导率差值≤2μS/cm，说明无可溶性污染物残留；
氯离子检测：对于不锈钢管道，需检测漂洗水中氯离子含量≤25ppm（氯离子会导致不锈钢点蚀），常用硝酸银滴定法（无白色沉淀即为合格）。
五、钝化处理（形成防护膜，提升耐腐蚀性）
钝化是针对不锈钢管道的关键步骤（碳钢管道可省略或采用磷化处理），通过化学方法在不锈钢表面形成一层致密的 Cr?O? 钝化膜，增强管道耐腐蚀性，防止使用过程中生锈或产生金属离子污染。
钝化剂选择：
硝酸钝化：20%-25% 浓度的硝酸溶液，常温浸泡 30-60 分钟，是不锈钢钝化的经典方法，钝化膜致密、稳定；
柠檬酸钝化：4%-6% 浓度的柠檬酸溶液，80-90℃ 下浸泡 20-30 分钟，环保无残留，适用于对硝酸敏感的场景；
钝化剂需符合制药行业要求，无重金属、无有毒有害物质残留。
操作方法：
浸泡钝化：将漂洗干净的不锈钢管道 / 管件完全浸入钝化剂中，确保表面无气泡（可轻轻敲击排出气泡），浸泡时间按钝化剂说明执行；
循环钝化：长管道系统采用循环方式，将钝化剂泵入管道循环 20-30 分钟，保证内壁充分钝化；
注意事项：钝化前管道须完全干燥（残留水分会稀释钝化剂，影响钝化效果）；钝化后需再次进行漂洗，去除残留钝化剂。
六、干燥处理（避免二次污染与锈蚀）
漂洗后的管道 / 管件表面若残留水分，会导致不锈钢再次氧化生锈，或滋生微生物，因此干燥需快速，且干燥环境需洁净。
干燥方法：
自然晾干：将管道 / 管件放置在洁净区（如 Class 8 级以上），开口朝上，避免灰尘落入，自然晾干 24 小时以上（适用于小型管件）；
热风干燥：用洁净热风（过滤后，无油、无尘）吹扫管道内壁和外壁，温度 60-80℃，吹扫时间 10-15 分钟，直至完全干燥（适用于长管道或急需安装的场景）；
真空干燥：对于大型管道系统，可采用真空干燥法，加速水分蒸发，确保内部无死角干燥。
干燥验证：管道 / 管件表面无可见水珠、水渍，内壁用洁净滤纸擦拭无潮湿痕迹。
七、保护与储存（防止安装前二次污染）
预处理合格的管道 / 管件需立即采取保护措施，避免运输、储存过程中受到灰尘、油污、湿气污染。
端口密封：用洁净的塑料堵头、密封帽或保鲜膜密封管道两端、管件接口，防止灰尘、昆虫或湿气进入内部；
包装与储存：
单个管道 / 管件用洁净塑料袋包裹，外用纸箱或托盘存放，避免碰撞划伤表面；
储存环境需满足：洁净（Class 8 级以上）、干燥（相对湿度≤60%）、通风，远离油污、化学品、腐蚀性气体；
管道 / 管件需分类存放，避免与碳钢等其他材质接触（防止铁离子污染不锈钢）；
安装前检查：安装前需再次检查管道 / 管件的密封状态，若发现密封破损、表面污染或生锈，需重新进行预处理。
